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Guardare avanti

(A cura di Pietro Di Spaldro)

Oggi, più che mai, nel mondo dell’automotive la tecnologia viaggia a velocità spaventose. Ogni giorno ne esce una nuova, motori che si spingono ai limiti più estremi permessi dalla termodinamica, materiali di nuova concezione dotati di qualità realmente impensabili solo fino a 3-4 anni fa, nuove tecnologie produttive che riescono a far ottenere tanti prodotti in poco tempo e con una qualità davvero alta.

In questo articolo mi voglio soffermare su una tecnologia in particolare che è quella che, a mio avviso, ha dei margini di sviluppo tali da diventare lo standard produttivo del futuro, ossia la stampa in 3D.

Facciamo chiarezza su una cosa: con le stampanti in 3D non si utilizzano solo i materiali plastici tipo l’ABS, il PLA, ecc.

E’ vero che, oggi come oggi, questi sono i materiali più facili da lavorare, ma non è detto che in futuro non si riescano ad utilizzare altri materiali, come ad esempio determinate leghe metalliche.

Anzi, a tal proposito, proprio qualche giorno fa leggevo di una particolare stampante 3D della HP che permette di utilizzare alcune leghe di alluminio come materiale di stampa. Spettacolare, no?

Anche se un’apparecchiatura del genere costa 399.000 dollari, è ovvio che la strada è tracciata per il futuro. Immaginate di essere una piccola realtà industriale che produce motociclette o automobili in piccolissima serie, dall’elevata qualità costruttiva e con contenuti tali da segnare una profonda differenza tra “gli altri” e voi stessi.

Non puntereste su una di queste stampanti per produrre delle parti come, ad esempio, le pedane? O anche un telaietto reggisella (opportunamente dimensionato), o anche delle leve freno o frizione?

Oppure, se proprio volete entrare nella “God Mode”, non creereste varie parti che, unite tra loro, formerebbero un telaio fatto e finito? Ricordiamoci che, pur essendo un materiale stampato in 3D, parliamo di leghe metalliche, non della peggior plasticaccia.

A tal proposito, esiste già un prototipo, con motore Ninja H2 (!!) con telaio e sovrastrutture stampate in 3D, quindi qualcuno la strada l’ha già tracciata.

Allo stesso modo, esiste anche chi, nel mondo delle quattro ruote vuole utilizzare la stampa in 3D per costruire telai, culle motore, quadrilateri delle sospensioni e tante, tante altre parti.

Ovviamente, quelli che vedete nelle foto sopra, non sono i disegni tipici di un telaio o di una culla motore. Queste componenti così disegnate si rifanno al cosiddetto “stile organico” che prevede delle linee ovviamente molto più arrotondate e che si rifanno più alle strutture che compongono piante, alberi e organismi di qualsiasi entità e grandezza.

Il vero vantaggio di queste forme è che non c’è bisogno di particolari lavorazioni per eliminare angoli vivi e quindi si possono coprire maggiori aree a parità di volume rispetto a dei disegni “classici”.

Per contro, bisogna considerare la novità della tecnologia e comprendere che, in tempi brevi non si vedranno strutture di questa forma.

Ovviamente, tutto ciò apre dei portoni (mica delle porte) al mondo delle modifiche.

Ipotizziamo di avere un telaio su cui è montata una culla motore stampata in 3D e disegnata su misura.

Adesso ipotizziamo che, una mattina, ci svegliamo e ci siamo stancati di avere quel motorino da 80-90 cavalli e che vogliamo trasformare la nostra auto in una combattente da trackday con un motore da 280-300 cavalli. Beh, smonti la culla motore e ne metti una, prodotta tramite stampa in 3D, sviluppata appositamente per quel motore, con quadrilateri e sospensioni adeguate per il nuovo impiego.

Semplice, rapido ed indolore, ma soprattutto reversibile.

Non vi basta l’esempio del mezzo da gara? Ipotizziamo allora che un matto vi venga contro il vostro mezzo parcheggiato mentre voi state a fare l’aperitivo del venerdì sera.

Al posto di risistemare tutto e spendere l’equivalente della vostra auto da nuova, intervieni nella zona colpita, cambi il pezzo con quello nuovo e hai la macchina nuova, in tempi sicuramente più rapidi di una riparazione (che poi non è detto che la riparazione sia efficiente).

Ovviamente quelli dei telai sono gli esempi più eclatanti, ma che ne dite di un nuovo collettore d’aspirazione per la vostra auto? Togli quello originale e ne metti uno sviluppato appositamente e stampato in 3D e guadagni quei 15-20 cavalli con una nuova mappa.

Il collettore di aspirazione di un motore Ford Ecoboost 3.5 strettamente imparentato con quello della Ford GT da gara

E vi dirò di più: BMW, Nissan e Ford hanno già utilizzato la stampa in 3D come tecnica produttiva per alcune componenti delle loro auto da corsa, da circa 3-4 anni, quindi io, che sembrerò ad alcuni lettori il John Titor dell’automotive, sono già indietro almeno di 3-4 anni.

Il motore della DeltaWing ha numerose parti stampate in 3D

Potrei continuare fino all’infinito a fare esempi di ogni tipo, ma vi lascio immaginare cosa si può fare con un dispositivo che, praticamente ti permette di realizzare a partire da un disegno CAD.

Questo sarebbe il mio disegno e consiste in una monoscocca (che funge anche da airbox) sviluppata su misura per il motore di un’Aprilia SXV con quote da supersportiva. Ovviamente una delle possibilità è quella di stampare la monoscocca in 3D

Benvenuti nel futuro.

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